Jakie dane o ładunku trzeba zebrać przed doborem owijarki paletowej

Zmiana asortymentu w zakładzie produkcyjnym potrafi obnażyć słabości dotychczasowego procesu logistycznego. Wprowadzenie nowych typów opakowań zbiorczych często prowadzi do problemów z utrzymaniem stabilności palet. Równo układane pudełka kartonowe mogły wcześniej stanowić zwartą bryłę, która nie sprawiała kłopotów transportowych. Przejście na luźne elementy, detale metalowe czy nietypowe komponenty meblarskie całkowicie zmienia rozkład środka ciężkości. Taka sytuacja wymusza opracowanie zupełnie nowego schematu zabezpieczania towaru folią stretch przed wysyłką. Właściwie dobrana owijarka paletowa staje się głównym punktem odniesienia dla dalszych modyfikacji strefy pakowania. Parametry techniczne wybranego sprzętu muszą bezwzględnie odpowiadać fizycznej specyfice formowanego ładunku. Jeśli operatorzy pominą ten etap analizy, nawet zaawansowane technologicznie rozwiązanie nie powstrzyma towaru przed zsunięciem się podczas przeładunku.

Parametry ładunku decydujące o konfiguracji sprzętu

Przed podjęciem rozmów o automatyzacji warto spisać dokładne cechy fizyczne przygotowywanych przesyłek. Podstawowa diagnoza powinna obejmować kilka krytycznych wymiarów:

• Gabaryty podstawy, wynoszące najczęściej standardowe 1200 na 1200 milimetrów. Zdarzają się jednak nietypowe kształty, które wymuszają powiększenie średnicy stołu obrotowego.
• Całkowity ciężar formowanego bloku. W zakładach przemysłowych masa palety często przekracza 2000 kilogramów, co wymaga zastosowania wzmocnionej platformy.
• Wysokość ładunku, osiągająca nierzadko od 1800 do 2400 milimetrów. Parametr ten bezpośrednio narzuca wybór dłuższego masztu prowadzącego wózek z folią.

Podatność na przesunięcie to kolejny wskaźnik określający stabilność ułożonego towaru. Luźne opakowania foliowe zachowują się na palecie inaczej niż twarde pojemniki z tworzywa sztucznego. Wymagają one specyficznego naciągu i starannie zaplanowanego cyklu owijania. Trzeba również określić częstotliwość wysyłek w skali jednej zmiany roboczej. Przepustowość liczona w dziesiątkach jednostek na godzinę wyraźnie wskazuje na konieczność wprowadzenia automatyzacji. W takich przypadkach przemysłowe maszyny do pakowania muszą zagwarantować ciągłość działania bez ingerencji operatora. Doświadczenie specjalistów z firmy Vincent Sp. z o.o. pokazuje, że pominięcie analizy tych bazowych danych skutkuje błędnym dopasowaniem parametrów technicznych do rzeczywistych potrzeb hali.

Przełożenie stabilności towaru na funkcje stanowiska

Stopień spójności towaru bezpośrednio decyduje o wykorzystaniu mechanizmu pre-stretch. System wstępnego rozciągania folii pozwala zaoszczędzić nawet połowę materiału zużywanego w pojedynczym cyklu. Zwiększa on jednocześnie siłę trzymania ładunku na drewnianej podstawie. Dla jednostek silnie podatnych na rozsypanie ustawia się zazwyczaj od jednego do siedmiu owinięć wzmacniających w strefach dolnych i górnych. Szczególnie kłopotliwe zbiory produktów wymagają zastosowania trybu ramieniowego. W takiej konstrukcji ramię z podajnikiem obraca się wokół nieruchomej palety. Eliminuje to ryzyko odśrodkowego zrzucenia elementów ze stołu obrotowego podczas owijania.

Przy dużym obciążeniu linii produkcyjnej priorytetem staje się wydajność. W pełni zautomatyzowane owijarki osiągają przepustowość rzędu 30 do 50 palet na godzinę w trybie bezobsługowym. Kiedy jednak najważniejsza jest ochrona delikatnych ładunków przed zgnieceniem, prędkość ustępuje miejsca precyzji. Ustawia się wtedy delikatniejszy naciąg folii stretch, przez co całkowity czas cyklu ulega naturalnemu wydłużeniu. Sama praca maszyny to jednak nie wszystko, ponieważ warunki panujące na hali determinują ostateczny układ całego stanowiska logistycznego.

Urządzenie owijające wymaga idealnie równego podłoża i sporej przestrzeni manewrowej. Talerz obrotowy o średnicy 2200 milimetrów to dopiero początek. Operator wózka widłowego musi swobodnie dojeżdżać do rampy najazdowej z każdej roboczej strony. Wysokość hali magazynowej powinna bez problemu pomieścić ramę maszyny sięgającą niekiedy 3000 milimetrów. Jeśli zakład korzysta z pełnych ciągów automatycznych, należy zaplanować miejsce na transportery rolkowe. Elementy te płynnie odbierają zabezpieczony ładunek i przemieszczają go prosto do strefy buforowej przed załadunkiem.

Właściwy dobór technologii zabezpieczania przesyłek zaczyna się od gruntownego poznania profilu samej palety. Wymiary, waga oraz tendencja do rozsypywania się komponentów stanowią absolutny fundament procesu. Dopiero na podstawie zebranych danych określa się niezbędny poziom mechanizacji oraz bezpieczne parametry siły naciągu. Próba rozpoczęcia procedury zakupowej od wyboru konkretnej kategorii urządzenia zazwyczaj prowadzi do nieefektywnych inwestycji i wyższych kosztów eksploatacji materiałów.

Weryfikacja warunków przestrzennych w magazynie oraz precyzyjne określenie oczekiwanej przepustowości pozwalają zamknąć specyfikację techniczną. Modele włoskiej marki Robopac oferują szeroki przekrój możliwości konfiguracyjnych, ale ich pełen potencjał uwalnia się tylko przy prawidłowym dopasowaniu do charakterystyki produkcji. Skupienie się na fizycznych cechach ładunku pozwala stworzyć bezpieczne stanowisko. Minimalizuje ono zużycie folii stretch, a jednocześnie daje pewność, że produkty dotrą do odbiorcy w nienaruszonym stanie.